相對于其他的行業(yè),制造業(yè)很窮，制造業(yè)利潤很薄。對于廠商而言，智能制造是方向，不是目的，根本目的是節(jié)能增效。例如煉鋼過程，整個鋼鐵鍛煉是一個耗散系統(tǒng)，也是一個復雜系統(tǒng)，因而可優(yōu)化空間巨大。通過將爐群設備互聯(lián)及集中管理，構建無人空間，實現全自動控制后，實現工廠節(jié)能5%以上，產量提高6%以上，模型精度8度，實現少人化管理。

　　那么，制造企業(yè)如何做工業(yè)互聯(lián)網？以德國工業(yè)4.0(工業(yè)互聯(lián)網)經驗總結為三點：

　　1、縱向集成和網絡化制造系統(tǒng)，實現深度互聯(lián)。內部互聯(lián)，企業(yè)應用MES、ERP等系統(tǒng)，實現高度信息化;生產設備互聯(lián)互通；生產設備與信息化系統(tǒng)深度互聯(lián)；主要實現企業(yè)內部人、機、料的集成；

　　2、端到端集成。沿著價值鏈進行集成，對外實現協(xié)作，與合作廠商實現互聯(lián)互通；

      3、橫向集成。類似當下互聯(lián)網，實現社會化的集成。

　　工業(yè)互聯(lián)網在鋼鐵精煉、連鑄、熱軋、冷軋全過程中，整個信息系統(tǒng)包括DCS、PCS、MES、ERP層級，其中，生產制造執(zhí)行系統(tǒng)在工作過程中，當下達計劃進到MES后，MES將這一計劃下達到具體的執(zhí)行層，并完成設備數據收集。在實際應用過程中，計劃來的時候不一定完全符合我的制造現場要求，要實現制造全自動，就需要實現編排計劃下放后與制造現場要求匹配。

　　通過將前道工序進行網絡連接，并通過算法進行分析判斷，在MES和PCS之間搭建了生產智能分析決策系統(tǒng)，將MES與生產過程聯(lián)系起來，將歷史數據收集統(tǒng)計并建立模型和知識庫，通過構建數據模型進行生產智能分析與決策，實現在MES之下的可預測制造，包括生產違規(guī)預警、產品質量預測、特殊工藝報信、智能調度決策等。